W poniższym artykule chcę zaprezentować projekt głośnika mojego autorstwa. Sprzęt tego typu można rzecz jasna kupić w sklepie, lecz satysfakcja gdy po zmontowani urządzenia w całość, ono po prostu działa jest czym wspaniałym. Ogólnym założeniem projektu było aby wykorzystać to co w szufladzie zalega i prawie się udało.
Wszystko zaczęło się od pomysłu. Jako iż konstrukcja z założenia miała być dość prosta, od razu z pominięciem wykonania szkiców na papierze, przeszedłem do wykonania wirtualnego projektu. Od dłuższego czasu “bawię” się w programie Autodesk Inventor. Ciężko mi powiedzieć jak program ten spisuje się w czysto profesjonalnym użytku, lecz jak dla mnie jest świetny. W porównaniu do darmowych programów do modelowania 3d, ten jest intuicyjnym “kombajnem”.
Nie zastąpiona była jak zwykle suwmiarka, by wymiary z świata materialnego przenieść do wirtualnego projektu. W między czasie kilkukrotnie następowała “zmiana” koncepcji jak finalne urządzenie ma wyglądać.
W pewnym momencie mój głośnik miał wyglądać tak jak na powyższej fotografii. Jedną z wielu zalet programu Autodesk Inventor jest wbudowane środowisko do tworzenia modeli w formacie STL, czyli takim z którym pracują drukarki 3d.
Jedną z dostępnych, wspieranych przez program drukarek jest Mojo, której pole robocze ma zbliżone wymiary do pola roboczego mojej drukarki. Po wygenerowaniu modelu w pliku STL, nadszedł czas by uruchomić drukarkę.
Jestem posiadaczem urządzenia o nazwie UP! mini, jest to świetny wybór dla osób które rozpoczynają swoją przygodę z drukiem 3d. Drukarkę obsługuje się z pomocą oprogramowania udostępnionego przez producenta – UP Studio. Jest ono wielką zaletą tej drukarki, mimo iż ustawić można tylko kilka najważniejszych parametrów druku.
Pierwsza próba zakończyła się porażką, gdy drukowałem przy pomocy ABSu. W “trakcie” okazało się iż model miał defekt i musiałem chcąc nie chcąc przerwać proces, jak się później okazało “na szczęście”. Po oddzieleniu od stołu już wydrukowanego fragmentu obudowy, zobaczyłem że krawędzie dość mocno się “podwinęły” i zmarnował bym tylko dość sporo filamentu.
Tak przy okazji wydrukowałem taki “próbny grill”:
ABS charakteryzuje się dość mocnym skurczem, więc po oględzinach stwierdziłem że muszę szukać innego materiału. Wielką wadą drukarki UP! mini jest problem z blokowanie się niektórych “plastików” PLA w ekstruderze, o czym mogę napisać porządne wypracowanie.
Skończyło się na tym że “odkryłem” PET, czyli materiał z którego przeważnie wykonywane są plastikowe butelki. Był to strzał w dziesiątkę. Wielogodzinne drukowanie stało się nie straszne dla mojego sprzętu. W między czasie, wyciągnąłem wnioski co jeszcze muszę poprawić w modelu i utworzyłem brakujące elementy, tz. “finalny” grill, osłonkę elektroniki i tylną klapkę.
Gotowy wydruk trzeba było jeszcze “obrać” z raftu, czyli elementu na którym drukowany jest bezpośrednio właściwy model, oraz supportów które to podtrzymują wydruk w miejscach gdzie nie dotyka podstawy.
Dla zainteresowanych:
- warstwa 0.30 mm
- temperatura dyszy 234*C (może troczę za dużo, ale chciałem uzyskać mocno spojony element)
Uwaga: PET jest dość twardy i przy odłamywaniu fragmenty plastiku lecą dosłownie wszędzie, dlatego zalecam wykonywać tą czynność w okularkach ochronnych.
Następnie wydrukowałem finalny “grill” . Ponieważ obawiałem się że braknie mi czarnego filamentu podczas druku, pierwszą część modelu wykonałem z fioletowego filamentu a drugą, mająca być tą “widoczną” wykonałem z czarnego filamentu. Swoją drogą, świetnie się to prezentuje.
I oto pierwsza przymiarka :)
Wszystkie potrzebne drukowane elementy:
Jako iż chciałem wykorzystać części które już posiadam, zebrałem taką oto grupkę:
Użyty przeze mnie wzmacniacz to NE530, tutaj można znaleźć jego parametry. Jako zasilania użyłem 6 akumulatorków AA firmy Eneloop, które mogę polecić. Poza tym do regulacji głośności zastosowałem potencjometr 10 k Ω, przydało się również gniazdo jack 3.5 mm, przełącznik monostabilny (takiego typu, ponieważ od razu widać czy głośnik jest włączony), oraz koszyczki na akumulatorki AA (niestety nie znalazłem pojedynczego, płaskiego na 6 sztuk).
Koszyczki połączyłem szeregowo, by uzyskać minimum 7 V na wyjściu. Co do podłączenia układu gniazda jack z wzmacniaczem i głośnikiem, zrobiłem to wg tego schematu:
A następnie zacząłem umieszczać wszystko w obudowie.
Koszyczki na baterię przykleiłem do białej płytki maskującej, oraz przykręciłem głośnik.
Następnie złożyłem wszystko w całość.
Do artykułu dołączam modele obudowy do druku.
Pozdrawiam Wojtek
Schludnie, wykonana obudowa, elektronika to nic odkrywczego. IMO skróć ośkę od potencjometru i dodrukuj ładne pokrętło
Zastanawiałem się nad kwestią gdzie i jak umieścić potencjometr. Pomysł żeby go skrócić jest dobry i w najbliższym czasie postaram się go zrealizować.
Szczeże mówiąc fajny projekt. ale jest jedna wada. nie wszyscy mają drukarkę 3D i może się to okazać największym problemem dla osób interesujących się twoim projektem. mimo że jest bardzo dopracowany. może sprawiać duże problemy w składaniu i tworzeniu części. mógł byś np dać na allegro obudowy i inne rzeczy do budowy i w opisie albo gdzieś w tym temacie dodać linka. ja chętnie bym kupił takie części ponieważ nie mam drukarki 3D i bym sobie chętnie sprawił coś takiego. osobiście polecam projekt spodobał mi się. ;D jest orginalny ale nie jest nowoscią. pozatym gratuluję ci pomysłu i czekam na kolejne projekty związane z elektroniką ;D
Podstawowy błąd to brak szczelnego oddzielenia przedniej części membrany od tylnej. Niskie częstotliwości nie będą odtwarzane poprawnie. Znalazłem w opisie dwa błędy ortograficzne i jedną literówkę! Warto poprawić bo projekt jest ciekawy a te drobne błędy rzutują na całość…