Bajkowy Rak Frontowy czyli Rowerowy Bagażnik Przedni

Bajkowy Rak Frontowy czyli Rowerowy Bagażnik Przedni

Witajcie Wojownicy młotka i lutownicy.

Przemierzając bezkres wszech-Internetu dotarłem do tego interesującego miejsca. Po wstępnym rozeznaniu z zadowoleniem stwierdziłem, że każdy tutejszy zakątek przepełniony jest duchem twórczości. Zapoznawszy się ze sporą częścią zawartych tu artykułów, postanowiłem również zaprezentować jedno ze swoich dokonań.

Któregoś pięknego dnia poczułem potrzebę wyposażenia swojego roweru w bagażnik przedni. Jako że rower mam raczej miejski, miała to być średniej wielkości platforma umieszczona nad przednim kołem. Parametry użytkowe miały umożliwiać przede wszystkim bezproblemowe przewiezienie standardowej zgrzewki wody 6×1,5L, czyli coś w okolicach 20×30 cm i 9 kg wagi.
Na mój rower najpierw trafił bagażnik mocowany do korony widelca i do osi przedniej. Niestety model którego używałem nie sprawdzał się najlepiej – przy większych obciążeniach brakowało mu odpowiedniej sztywności, a już średniej wagi ładunek wyraźnie ograniczał swobodę kierowania. Po tym doświadczeniu postanowiłem sprawić sobie bagażnik mocowany do ramy.
Spośród powszechnie dostępnych produktów tego typu, w zasadzie tylko jeden zwrócił moją uwagę – Steco Transport Ball head front rack 45×30.

steco tranport

Okazało się jednak że ta sprytna konstrukcja nie nadaje się do montażu na moim rowerze z powodu kształtu ramy.

1. główka ramy

Poza tym nie odpowiadały mi jego gabaryty.
I w ten oto sposób zrodziła się idea własnoręcznego wykonania odpowiedniego bagażnika.
Od samego początku chciałem aby była to konstrukcja możliwie prosta do realizacji i wymagająca przy budowie użycia podstawowych narzędzi. W czasie prac korzystałem z imadła, ręcznej piłki do metalu, szlifierki kątowej, szlifierki taśmowej, wiertarki ze statywem, no i oczywiście młotków, pobijaków, pilników i innych tego typu szczytowych osiągnięć z dziedziny ręcznej obróbki metali.
Realizację rozpocząłem jak zwykle od wykonania pomiarów, rysunków i kartonowych szablonów.

 

bagażnik widok z boku nm

bagażnik widok z góry nm

Ze względu na powszechnie znane zalety, a w szczególności łatwość obróbki i naturalną odporność na korozję, do budowy postanowiłem użyć aluminium. W pobliskiej hurtowni zaopatrzyłem się w materiał gatunku PA38 (6060).

2. użyte materiały

Ramkę platformy oraz pałąk (płaskownik 20×3) wygiąłem w imadle przy użyciu grubościennej rury o średnicy 40mm i … palców, dokładnie dwóch kciuków.

schemat gięcia 1

Poprzeczki platformy (płaskownik 20×3) wygiąłem również w imadle, tyle że przy wykorzystaniu młotka i aluminiowego klocka do pobijania.

4. elementy platformy

5. platforma widok z przodu

Policzki, czyli elementy bezpośrednio obejmujące ramę, oraz ramiona wsporników wyciąłem z płaskownika 5×100. Po połączeniu w całość elementy te tworzą wsporniki główne.

3. wspornik i policzki

Ramiona wsporników wygiąłem metodą prymitywną ale wystarczająco dokładną i powtarzalną. Przy użyciu ścisków stolarskich zamknąłem je (każde z osobna) pomiędzy czterema dokładnie przygotowanymi odcinkami stalowego płaskownika 50×6. Następnie pod kontrolą kątomierza wygiąłem je dużym kluczem szwedzkim, niekiedy nazywanym kluczem francuskim, który w rzeczywistości okazuje się być kluczem angielskim.

schemat gięcia 6

Z profilu kwadratowego 60x60x2 wyciąłem wsporniki pośrednie służące do połączenia platformy ze wspornikami głównymi.

6. uchwyty platforma- wspornik

Do nadawania elementom ostatecznych kształtów używałem szlifierki taśmowej.

W początkowej wersji bagażnik miał być zamocowany do dolnej rury ramy, ale w wyniku błędu przy pomiarach musiałem zmienić plan i zdecydowałem że będzie mocowany do główki ramy. W rozwiązaniu tym za przenoszenie głównych sił z bagażnika na ramę odpowiadają dwie poprzeczne śruby (1) i (2) oraz siła zaciśnięcia wsporników na ramie. Śruby (3) i (4) służą tylko do zaciśnięcia wsporników (nie przenoszą innych sił).

rozkład sił w bagażniku

7. śruby przednie opis

8. śruba tylna opis

Aby zminimalizować naciski punktowe na styku śrub nośnych i ramy, zastosowałem pomiędzy nimi kształtowe elementy dystansowe, które dalej nazywał będę tulejkami.
Tulejki wykonałem jako odciski z kitu epoksydowego – znanej i sprawdzonej Poxiliny ;)
Właściwości klejące poxiliny w tym zastosowaniu były niepożądane, dlatego też należało się przed nimi zabezpieczyć jakimś rozdzielaczem. Ja akurat miałem pod ręką olej metylosilikonowy. Ustawiłem dokładnie wszystkie elementy bagażnika na ramie, skręciłem je śrubami, zabezpieczyłem obszar działania przed przywieraniem i nawciskałem poxiliny tam gdzie trzeba.

9. kitowanie śruby przedniej

10. kitowanie śruby tylnej

Utwardzone tulejki oszlifowałem na szlifierce taśmowej.

11. dystansy po zaschnięciu

12. dystansy po oszlifowaniu

W związku z tym że odciski wykonywałem bazując bezpośrednio na ramie i bagażniku, powierzchnie styku poszczególnych elementów zostały odzwierciedlone w stu procentach. Dzięki temu cała konstrukcja wsporcza idealnie pasuje do ramy, i nawet bez mocnego skręcania śrubami pewnie utrzymuje się na swoim miejscu.

13. montaż dystansów

14. policzki z dystansami na główce ramy

Po spasowaniu wszystkich części i sprawdzeniu całości na rowerze, rozłożyłem bagażnik na elementy pierwsze i wziąłem się za jego upiększanie powierzchniowe. Najpierw nastąpiło usuwanie wszelkich śladów „poprodukcyjnych” papierem ściernym 120, następnie 360, później 600 i na sam koniec symboliczne przetarcie pastą polerską w celu wyrównania koloru i refleksów.
Gotowe elementy połączyłem na stałe nitami zrywalnymi. W niektórych miejscach użyłem śrubek, zapewniając sobie w ten sposób możliwość łatwego odłączenia platformy od wsporników.

15. gotowy

16. gotowy

17. gotowy

18. gotowy

Podczas ostatecznego montażu na rowerze, pomiędzy ramę a boczne powierzchnie wsporników włożyłem cienkie podkładki z miękkiego PCV.

19.

20.

21.

22. to nie jest reklama biedronki rozmyty

Czas realizacji projektu od pomiarów do pierwszych prób objął większość popołudni na przełomie dwóch tygodni.
Kompletny bagażnik waży 1352 gramy, ale jeszcze przed jego ukończeniem stwierdziłem, że bez problemu mógłbym go odchudzić o co najmniej 250 gramów.
Materiał podstawowy kosztował mnie 50zł, śruby, podkładki, nakrętki i nity około 10zł, poxilina (2 opakowania po 70g) 28zł – stan na 30.06.2016.
Po zakończeniu budowy doszedłem do następujących wniosków:
– Następny bagażnik zrobiłbym mniej zadarty do góry i umieściłbym go niżej.
– Następnym razem zastosowałbym mniej śrub, a niektóre o mniejszych średnicach.

Próby ze zgrzewką wody wypadły pozytywnie. Ogólne wrażenia z jazdy są podobne jak przy bagażniku mocowanym do widelca – czuć obciążenie, rower mniej chętnie wchodzi w zakręty, a przednie koło bardziej „dobija” na krawężnikach. Jednak już po przejechaniu krótkiego dystansu, dostrzega się wyraźną różnicę na plus dla bagażnika mocowanego do ramy – rower prowadzi się pewniej, łatwiej jest utrzymać stabilny tor jazdy, a obciążenie ma niewielki wpływ na kręcenie kierownicą. Dodatkowo, zarówno podczas załadunku jak i podczas postoju z ładunkiem, nie ma teraz tendencji do samoczynnego skręcania przedniego koła (z bagażnikiem), i przewracania się roweru.


I to już w zasadzie wszystko co chciałem napisać. Teraz uruchamiam mój Super Hiper Black Edition USB Mouse-Teleporter, i ruszam dalej przetrząsać InterPrzestrzeń w poszukiwaniu śladów ducha twórczości.

Pozdrawiam pochłoniętych tworzeniem
– Niech młot będzie z Wami

yoda 500 wyostrzony tak

Ocena: 4.89/5 (głosów: 66)

Podobne posty

Organizer na medale

Organizer na medale

Witam majsterkowiczów. Dzisiaj chciałem przedstawić Wam organizer na medale jaki wykonałem dla koleżanki, a w zasadzie…

14 komentarzy do “Bajkowy Rak Frontowy czyli Rowerowy Bagażnik Przedni

  • Pięknie i praktycznie, czyli esencja tego, co ważne. Według mnie projekt bardzo dobry, zasługujący na pochwały i uznanie.

    Odpowiedz
  • Super tutorial. Jestem też pod wrażeniem wykonanych rysunków. Czym / jak to zrobiłeś?
    Bardzo mi się też podoba pomysł z poxyliną i formowaniem części. Jak oceniasz jej wytrzymałość mechaniczną? Nie zgniata się, nie kruszy?

    Odpowiedz
    • Dziękuję za miłe słowa.
      Rysunki – DoubleCAD XT5, zapisane jako PDF – bo tylko taką możliwość daje darmowa wersja XT5. Późnej przerobiłem PDFy na JPEGi (programem STDUViewerApp),bo wydaje mi się że są bardziej uniwersalne.

      Co do tulejek – mam spore zaufanie do produktów epoksydowych, gdyż z natury są bardzo wytrzymałe i stabilne czasowo. Naciski jakie występują w elementach które zrobiłem z poxiliny nie są duże, i podejrzewam że szybciej zgiąłbym wsporniki niż zniszczył tulejki. Póki co sprawują się wzorowo- nie kruszą się, a wgniatają się tylko pod dużym naciskiem punktowym.

      Odpowiedz
    • Jeśli pytasz o poxilinę, to miałem w planach użycie masy epoksydowej, na której nawet średnie uderzenie młotkiem nie pozostawia żadnego śladu. Jednak się rozmyśliłem. Po pierwsze – tamta masa kosztuje cztery razy więcej, po drugie – tulejki pracują jedynie na ściskanie. Przenoszą siły z bocznych powierzchni śrub nośnych na jeszcze większe powierzchnie boczne główki ramy. W tych okolicznościach nie występują takie siły, które mogły by zmiażdżyć poxilinę.

      Odpowiedz
  • Świetnie przygotowany materiał. Tak estetycznie płaskownika nie giął nawet Adam Słodowy.
    W moim odczuciu wszystko bierze w łeb przez te ohydne śrubska. Nie myślałeś, aby dać zarobić 15zł spawaczowi i niech obleci to TIGiem ?

    Odpowiedz
    • @inż. Zawodny:
      Witaj.
      Dzięki za dobre słowo.

      Jeśli chodzi o śrubska – takie były założenia konstrukcyjne (podałem je na początku opisu). Bagażnik miał być prosty w budowie przy użyciu ogólnodostępnych narządzi. A spawanie TIG, czy własnoręczne czy też jako usługa, dla ogromnej masy majsterkowiczów jest po prostu trudno dostępne. Natomiast wiertarka i nitownica obecne są praktycznie w każdym majsterkowym zakątku.
      Taki sposób łączenia niesie ze sobą niepodważalne zalety. Oprócz wcześniej wymienionej prostoty wykonania, daje możliwość łatwej modyfikacji, czy też ewentualnej naprawy.
      To drugi bagażnik który wykonałem w ten sposób (pierwszy mocowany był do widelca). Otóż zdarzyła mi się kiedyś wywrotka, w wyniku której platforma bagażnika została bardzo mocno zgięta (przekoszona). Ładnie wyprostować się tego nie dało, więc odkręciłem platformę od struktur nośnych, zrobiłem nową ramkę i jedno przęsełko, i … w krótkim czasie bagażnik wyglądał jak nowy. W przypadku konstrukcji spawanej, bez łatwego dostępu do TIGa nie byłoby już tak kolorowo.
      Druga zaleta to możliwość prostej modyfikacji. Sporo zastanawiałem się nad tym jaki rozmiar platformy będzie dla mnie optymalny. Koniec końców doszedłem do wniosku, że jeśli coś nie będzie mi pasowało, to po prostu odkręcę jedną platformę i w jej miejsce przykręcę drugą – szerszą, węższą, dłuższą, krótszą, bez pałąka górnego lub też zgoła z pałąkiem podwójnym – do wyboru do koloru. I to wszystko po odkręceniu kilku śrubek czy też po rozwierceniu kilku nitów.
      Oczywiście jeśli ktoś ma swobodny dostęp do TIGa to tylko pozazdrościć. Swoją drogą z chęcią obejrzał bym taki bagażnik w wersji spawanej. Na pewno byłby lżejszy i sztywniejszy.
      Jeśli chodzi o kwestie estetyczne – uwierz mi że na żywo śrubska prezentują się co najmniej poprawnie :)

      Pozdrawiam
      MAW

      Odpowiedz

Odpowiedz

anuluj

Bajkowy Rak Frontowy czyli Rowerowy Bagażnik Przedni

Nie przegap nowych projektów!

Zapisując się na nasz Newsletter będziesz miał pewność, że nie przegapisz żadnego nowego projektu opublikowanego w Majsterkowie!

Od teraz nie przegapisz żadnego projektu!

Masz uwagi?