Po zmianie dysku twardego w laptopie pozostał mi dysk twardy HDD 500GB i szkoda było go nie wykorzystać.
Do zrobienia obudowy wykorzystałem kabel SATA/eSata+USB oraz technologię druku 3D.
Obudowa została zaprojektowana jako model wielobryłowy w środowisku Autodesk Inventor. Technika modelowania części wielobryłowych jest bardzo wygodna, jeżeli modelujemy elementy, które mają zostać ze sobą spasowane. W modelu wykorzystałem również prosty model dysku, jako tzw. bryłę odniesienia.
W internecie można znaleźć wiele szczegółowych poradników dotyczących modelowania konkretnych części, natomiast w tym miejscu chciałbym skupić się na kilku uniwersalnych, niezależnych od środowiska projektowego, ogólnych koncepcjach modelowania i specyficznych możliwościach programów CAD, które warto znać.
1)reality capture
Czyli jak uzyskać model obiektu rzeczywistego w środowisku do modelowania, w tym przypadku model dysku z kablem? Zdecydowałem się na wykorzystanie odniesienia rastrowego, czyli wykonanie zdjęcia z możliwie prostopadłego kierunku, odpowiednie wyskalowanie fotografii i obrysowanie jej w programie do modelowania 3D. (wymiary dysku są znane-celem jest tutaj spasowanie obudowy do kabla)
Jeżeli nie znamy żadnego wymiaru rzeczywistego przedmiotu, który fotografujemy (bo np. jego kształt jest nieregularny), prostym rozwiązaniem jest wydrukowanie na kartce możliwie dużego kształtu (prostokąt) o znanym nam rozmiarze i wykorzystanie jego gabarytów do wyskalowania rastra.
Przy tworzeniu szkicu, szczególnie warte uwagi są dwie opcje dostępne również w innych programach do modelowania:
Polecenie odsuń (offset), które powiększa lub pomniejsza dowolny obrys o zadaną wartość (obrys dysku odsunąłem o 1 mm dla odrobiny luzu, tolerancji). Przydatna jest też geometria konstrukcyjna – linia narysowana jako konstrukcja nie domyka profilu w szkicu i profile narysowane takimi liniami nie są dostępne dla operacji 3D – dzięki czemu odpowiednio formatując geometrię, ograniczamy ilość profili dla operacji 3D i o wiele łatwiej jest później modelować.
Tak powstał prosty model dysku (model minimalnie większy niż rozmiar rzeczywisty)
Dzięki temu projektowanie obudowy przebiegało w sposób naturalny – dysk był dosłownie obudowywany.
2)projektowanie obudowy
Oparte było o utworzenie prostopadłościanu nieco większego niż gabaryty dysku (po 2mm na stronę) i operację logiczną odejmowania brył:
Kolejne kroki to podzielenie obudowy na dwie części (podziel/split) i przerobienie w bryłę o jednolitej grubości ścianki (shell):
Zaproponowana technika pozwala kształt przedstawiony powyżej zamknąć raptem w kilku poleceniach.
Warto wiedzieć, że wiele standardowych, nawet złożonych kształtów nie musi być przez nas modelowanych ręcznie. Do wielu programów CAD znajdziemy różnego rodzaju dodatki rozszerzające ich możliwości (np. do produktów autodeskowych na witrynie apps.autodesk.com), w tym generatory specyficznych kształtów. W Inventorze akurat, wiele takich poleceń jest już w standardzie, w tym panel “Część z tworzywa sztucznego”, który jest jednak domyślnie ukryty. Można go włączyć, klikając we wstążkę (będąc na zakładce Modelowanie 3D) PPM>pokaż panele>część z tworzywa sztucznego
Daje on dostęp do takich poleceń jak Kominek (Boss) oraz Występ (Lip)
Nagłówek służy do modelowania elementów pod wkręty do plasiku (zarówno pod gwint jak i pod łeb wkręta) – wystarczy jedynie naszkicować punkty, gdzie chcemy mieć te mocowania i wybrać odpowiednie parametry rozmiarowe. Występ służy do zamodelowania występu, czyli uskoku – aby dwie połowy spasowały się niczym matrioszka.
Tym sposobem powstaje model góry i dołu, który następnie należy wydrukować i złożyć.
Uzyskana obudowa:
(wkręty do plastiku pozyskałem rozkręcając kiedyś starą drukarkę 2D)
To jest dysk 2,5″.
racja, poprawiłem
Ja bym dodał jeszcze powiedzmy 1mm przestrzeni między obudowę a dysk i wsadził jakąkolwiek gąbkę pomiędzy dla jakiejkolwiek amortyzacji :P
Słabo to wygląda biorąc pod uwagę aspekt estetyczny.